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廊坊岩棉“湿皮“管套生产工艺简要

  岩棉板厂家 http://legousd.com 1.原材料
采用含有4%~6%酚醛树酯的做状岩棉,注意不能堆压过紧,一般存放高度小于2米,存放地点要清扫干净,最好是不吸水的水泥硬地板,存放时间不宜太长,一般备足10天左右生产管套所需散棉比较合适.
另外,可准备少量松散状废棉掺合使用。
2.管运成型
这一工段包含人工布棉、人工上管芯、定位滚光,湿皮等过程。

人工布棒:先将每根管套所用散棉按照烘干后理论重量加上水份和端头损失部分,以此作布棉量的依据,均匀地铺在相应规格的平台上,棉层松散厚度控制在50mm以内,端头各多余50~80mm,管芯(模具)放在棉层一端开始卷起,使棉层均匀地、全部卷上管芯,注意不能卷得太结实,卷好后棉层外径应比规定成熟后的外径大30~50mm左右留作滚光外壳。
定位滚光、湿皮:最简便的方法是使用定位圈,它是用钢板加工成与标准岩棉管套模截面一致的园环,把它套在模具两端稍加力使之紧贴住已卷上模具的散棉,按照棉层接缝方向放在三辊轧光机上(电动、手动均可),棉坯滚动速度一般20转
/分左右。轧光机启动后,要注意防止棉坯跑出福.待棉坯滚动三、五转后开始“湿皮”,在滚动的棉坯上,均匀地浇上定量的表面处理剂,使之均匀地渗入棉层约10~15mm,这时,棉坯外层会随着不断滚动开始压缩、直到全部外园与定位圈截面重合符合要求为止,此时由二人将管坯从轧光机内抬出,去掉定位圈,平稳地搁在架车上待烘烤。
如果管套外层需贴牛皮纸之类,可在去掉定位圈之前。将截好的纸平辅在干净的工作台上,把管坯连同定位圆一同抬到平台上慢慢滚动,让纸自然地粘上相层,接缝处可用适量树脂水溶液贴住。
3.烘干

成型的管坯要立即入炉烘烤,烘干室与燃烧室应分开砌筑,燃烧室产生的烟气掺合适量冷风后由鼓风机经导管直接进入烘干室对管坯进行加热。尾气再导入燃烧室二次焚烧净化后循环使用。
燃烧炉内采用无烟煤或焦炭,接合冷风后进入烘烤室的温度150~180℃,每批烘干时间根据棉层厚度不同而不同,大约控制在30~60分钟之间,整个烘干过程不允许有较大的温度波动。由于棉坯含有一定的水份。因此,在加热烘烤过程中,棉层内外传热效果较好,便于固化均匀。
4.脱模
模具(管芯)两端各钻2个020mm左右的孔,脱模时。用挡板把棉层卡住,再用铁勾勾住管芯拉出即可。
5.产品入库
脱模后的产品,可直接进行分类包装人库不必再进行其它加工,当然直缝是要开的。这是本工艺过程的一个优点,由于脱模后产品外园平整、壁厚一致,长度一定,因此省去了一般设备需要进行打磨、锯端头才能成型的工序,既节省了人力、电力、配件,又减少粉尘的产生,使工作环境得到了改善,同时又提高了工序,把废品损失控制在定型之前,减少废品损失。
6.主要生产设备(按年产量1000吨,年工作日300天计算)
6.1布棉用工作台3个;
6.2三辊轧光机3台;
6.3烘干容1座;6.4开缝机1台;
6.5架车10辆


7.产品主要技术特征
7.1强度较高,弹性好,破损少,有利于长途运输,特殊情况下可免去包装;
7.2容重100~120kg/m3.粉尘较少,外观整齐,壁厚均匀(误差小于2mm);
7.3常温导热系数<0.044w/m·
x,节能效果好;
7.4合格率高达98%;7.5吸湿率<1.5%。
8.成本
车间单位成本为1500~1800元/吨,单位体积成本是200~250元/m。
9.结束语
上述“湿皮”卷管工艺,适应于中小型矿棉、岩棉生产厂家采用,它介于土法和洋法之间,具有投资小,见效快,工艺过程控制简单,工人劳动强度较小、定员较少,产品质量稳定、成本低,原材料利用率高等优点,在现阶段具有优先推广的必要性。

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