岩棉板船舱工艺的改进

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2)改进施工工艺
江南造船集团公司在1994年建造70000t散货船采用CYC复合岩棉板舱室系统时,对其进行了局部改进,改变围壁先排板后开门孔的落后工艺。采用国内首创的门上板、门下板和H型连接型材,即舱室围壁排板遇舱室门孔时将舱室防火门连带门上板、门下板依靠H型连接型材连成一片,不再需要现场切割门孔,使现场切割工作量减少2/3,大大减少粉尘、噪声,缩短施工周期,每艘船因节约复合岩棉板材料而降低成本5万元。这项新工艺很快传遍全国造船业后并应用至今。(3)引进专业内装设计公司的创意江南造船公司于2005年建造的2艘航行于烟台-大连的16000gt客滚船的舞厅等多间特殊舱室采用国产复合岩棉板,其内装设计委托业内内装公司进行总体创意和美学构思,在造型、色彩和材料选用上提高了设计水平。
2.2.2模数式复合岩棉板的应用沪东中华造船集团公司早在1990年建造70000t散货船时,为缩短舱室施工周期,在造船行业率先采用模数式复合岩棉板,改进了内装施工工艺。大连船舶重工集团公司于2006年建造的0T1100原油船也采用了模数式复合岩棉板,并采用门上板、门下板的结构形式。事实上,该公司在2000年建造的滚装船就采用了模数板,但没有采用门上板、门下板的结构形式,此后陆续在75000t油船和70000t油船等船舶逐步使用,积累了经验。中小船厂也都先后采用了模数式复合岩棉板,其中澄西船厂于1996年建造的“悦达”号327TEU多用途集装箱船首次大面积采用了国产50mm模数复合岩棉板,就是一个很好的例子。尽管大家认为模数板使用初期可能会发生问题,但模数板的使用势在必行。
模数式复合岩棉板的优点为:易于安装,绿色环保(基本上不切割),减少浪费(无边角余料),缩短安装周期,美观大方,隔声降噪效果好,且能避免因房间净尺寸误差而造成现场修改。而模数板的应用也提高了对内装设计的要求,其排列必须经过严格计算,使内装设计工作量成倍增加。另外,在施工中存在由于上层建筑结构误差和门窗开口位置误差造成不切割模数式复合岩棉板就无法安装等问题。使用初期,为保证施工进度,针对上述问题,曾采取不切割复合岩棉板而切割钢围壁以修正误差的措施。
沪东中华造船集团公司在2001年就应用TRIBON系统进行50000t散货船全船复合岩棉板舱室内装三维立体设计,提高了设计精度,降低了现场施工废返率48%。3新型复合岩棉板及轻型复合板的应用概况
3.1TNF 新型复合岩棉板丹麦INEXAA/S公司生产的TNF舱室系统复合岩棉板采用TNF Magic 涂层替代沿用多年的PVC饰面复合岩棉板,于2004年获英国劳氏证书,具有耐久性、亚光、不含PVC、可清洁、可修复(PVC饰面易戳破、损伤)、饰面价格仅为PVC复合岩棉板的10%等优点,且有10000多种图案(PVC仅上百种)可供选择,每种图案订购满1m2(PVC≥5000m2)
即可供货以满足不同舱室不同区间的个性化要求。
最重要的是经测试TNF Magic 涂层的烟雾浓度仅为PVC饰面的20%,CO2浓度仅为33%,HCL未检出,其安全性远优于PVC饰面(PVC遇火发出的烟雾会令船员和乘客窒息和死亡)。
3.2悬挂式复合岩棉天花板
江西朝阳机械厂新研制成功的悬挂式复合岩棉天花板系统适应国内建造客滚船、高速客船、军船的特殊需要,已获CCS、LR、BV等多家船级社和EC型式认可,并在江南造船集团公司16000gt客滚船首次应用2138m2。该复合岩棉板具有重量轻、拆装简便易行、吸声及减振功能较好等特点,改变了传统的搁置式,采用连续悬挂式结构,每一块天花板都可以单独拆装,在走道及舱室天花板上部装有密集电缆和管路时具有明显优势,但其施工设计及安装具有较大难度。
3.3矿物棉复合板
矿物棉的容重仅为35kg/m2,它的其他性质与岩棉相近,但容重远低于岩棉(100kg/m2);而且施工中无粉尘,对皮肤没有刺痒感。上海船舶研究设计院最近设计的14000kW海洋救助船的舱室舱壁(耐火等级为B级),为减少该船庞大的上层建筑对重心控制的不利影响,选用了这种矿物棉复合板。
3.4金属蜂窝复合板
首先,苏州中天船用配件厂开发研制的已通过中国船级社产品认可的金属蜂窝复合板,由PVC覆膜钢板与金属铝箔蜂窝复合而成,密度比复合岩棉板(18.5kg/cm2)低35%。金属铝箔不吸收水分、不腐蚀、更不滋生腐菌,能大大延长板材的使用寿命(岩棉易吸收水分,腐蚀钢板);隔声性能好;抗冲击性能优于复合岩棉板;施工中无粉尘,安装工艺优于复合岩棉板。江南造船集团公司2002年建造的2艘琼州海峡火车渡船就采用了这种金属蜂窝复合板。4展望
国外造船业早在1980年代就广泛采用模数式复合岩棉板,近几年又大力发展TNF Magic复合岩棉板、矿物棉复合板、金属蜂窝复合板和硅质纳米孔复合板等新型内装耐火材料。
我国的船舶工业市场已经同国际市场接轨,竞争不仅体现在国内各大造船企业之间,更主要的是要面对日本和韩国等的世界一流造船企业。我国船舶内装工程核心技术和研发能力等关键生产要素的缺乏,已成为制约中国造船腾飞的瓶颈之一。我们必须使内装(包括复合岩棉板舱室)设计与船舶工程设计融于一体,进行统一的艺术策划和创意(包括引进专业设计公司的创意),重视内装设计方法和手段的变革,加强内装设计人员素质的提高,不断开展内装施工工艺的改进,使船舶内装设计成为更广义的系统工程。
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